生产工艺技术主要包括：

管体加厚工艺。为了保证钻杆的整体强度，需要在焊接前，增加该处的壁厚，有内加厚、外加厚和内外加厚三种加厚方式。

接头加工包括热处理和螺纹加工。热处理工艺包括淬火、回火工艺。先将接头加热到900℃(不同厂家温度有所不同)，保持一段时间，然后快速冷却。之后再次加热到600℃左右并冷却(钢材组织结构由“马氏体”转变为“回火索氏体”)。热处理的目的就是为了提高管材的硬度、强度、耐磨性及韧性等。热处理后需要检验接头的各项机械性，符合要求的接头才能进行螺纹加工。加工出的螺纹起到连接作用，台肩面旋紧可以起到密封作用。为了保证钻杆之间实现精确对接，需要对加工好的接头逐一检查(螺纹的紧密距、螺距、锥度、牙高)。在实际使用过程中螺纹容易出现粘扣(卡死、拧不开)现象，所以最后要对螺纹进行镀铜、磷化、上卸扣等处理。管体的外径尺寸不同，对应接头的螺纹扣型也会不同。目前2-3/8＂到5＂的钻杆接头普遍采用数字型螺纹，5-1/2＂到6-5/8＂钻杆接头采用贯眼型螺纹。另外，由于钻杆接头比管体粗，所以在钻井过程中接头更容易磨损，为了延长使用寿命，常常会在接头处焊接耐磨带。焊接耐磨带工艺也十分重要。

最关键的工艺——摩擦焊接。管体和接头吻合后，将接头高速转动并施加压力，剧烈摩擦产生高热量，实现接头和管体的紧密融合，当然收尾还需把焊接毛刺去除。利用电磁感应对焊缝进行中频加热，线圈处是电磁感应最集中的地方，加热到960℃只需要30多秒。钢材导热速度没这么快，所以接头处形成了灼烧火红色区域。这个过程可以提高接头处钢材的机械性能。

另外，质检环节的控制也不容忽视。质检工作其实是伴随着钻杆生产的各个环节。例如：在完成管端加厚工艺时，需要对加厚的管端进行质检；接头完成热处理后，要质检；车完螺纹也要质检……用多种仪器和手段清除不合格产品，这是高质量钻杆厂商成本高的原因之一。

钻杆的使用

钻杆毕竟是干苦活儿、脏活儿、累活儿的，即使钢材品质高、加工工艺强、质检严格也难免出现钻杆管体断裂和刺漏(钻杆被泥浆刺破)、钻杆螺纹失效等状况。具体原因可以归纳为：首先是钻杆的金属疲劳，也就是钻杆到达使用年限或者超过了其最大使用强度。其次钻井现场地质条件复杂，当出现各种意外事故时(如井下落鱼、工作人员操作失误等情况)，也有可能导致钻杆弯曲变形或断裂。